Интервью с Анатолием Куприевичем в рамках совместного проекта компании KMZ Industries и Agravery.com | KMZ Industries

Интервью с Анатолием Куприевичем в рамках совместного проекта компании KMZ Industries и Agravery.com

Анатолий Куприевич: «Качественный силос не может стоить дешево»

От правильного проектирования и изготовления силоса напрямую зависит, как долго Вы будете его эксплуатировать. Впрочем, проектировщиков, которые не только делают работу качественно, но и болеют за результат, — единицы. О том, как «жить» элеваторным делом, о цене ошибок при сооружении металлических силосов и месте для творчества, рассказывает директор «ПроектКонтактСервис» (г. Николаев) Анатолий Куприевич.

 

Справка: В 1979 году, после окончания Николаевского машиностроительного учебно-научного института Национального университета кораблестроения имени адмирала Макарова по специальности «Турбиностроение» работал на Южном турбинном заводе «Заря». Сначала мастером, затем – начальником участка. Некоторое время служил в органах внутренних дел, затем вернулся на гражданскую службу и работал в научно-техническом центре «Корабел», потом заместителем директора проектного института «Плодовощмаш». С 1992 года и по сегодняшний день – директор созданного им ООО «ПроектКонтактСервис». Автор более 20 патентов на изобретения.

 

Вы занимаетесь проектированием металлических силосов для хранения зерновых и разработкой оборудования уже несколько десятков лет. Расскажите, как изменилась отрасль за это время, и как трансформировалась Ваша работа?

– Я, действительно, начинал еще в советские времена, в конце 80-х. Должен сказать, что большая часть элеваторов того времени – это старые советские, 50-х годов, которые имели напольное хранение, амбарного типа, – по 3000 тонн единовременного хранения. Травмирование зерна, порча от плесени, крысы – все это было нормальной историей.

Только в 60–70 годах началось массовое строительство бетонных элеваторов высотой до 60 метров. Это были громоздкие железобетонные конструкции, более или менее приспособленные к тем стандартам хранения зерна, которые диктовал тогдашний рынок: но с плохой вентиляцией, большими потерями при хранении, энергоемкие и дорогие в обслуживании, ремонте. К тому же, бетон прочность набирает в течение 28 дней. Сомнений не оставалось – нужно было искать новые подходы для хранения зерна. Но как?

Тут подоспел развал Советского Союза, и оказалось, что в Украине не было законченного производства ни одной техники для земледелия – ни собственных комбайнов, ни тракторов, ни элеваторного оборудования: страна производила лишь детали, элементы и узлы, а все собиралось в России. Тогда я работал в научно-техническом центре «Корабел», и мы получили от руководства задачу разработать и организовать производство мини-элеваторов и транспортного оборудования, прежде всего норий, для элеваторной промышленности. Мне каким-то чудом попала на глаза брошюра «Новые типы зернохранилищ», и там было краткое описание и несколько фото, какие металлические элеваторы – зернохранилища изготавливают и сооружают за рубежом, в Канаде и Америке. Тема пришлась по душе, и я начал изучать конструктивные особенности металлических силосов, как у них работает вентилирование зерна, контроль температуры и тому подобное. Параллельно разрабатывали новые типы норий – типа «Торнадо», и бесковшовую норию. Затем взялись за разработку конструкции новых металлических сборных силосов-хранилищ: технологию их производства в заводских условиях пришлось разрабатывать практически с нуля, что, несомненно, также сыграло свою роль. После кропотливой работы специалистов в Черниговской и Одесской областях выросли силосы нового поколения, правда, из плоских панелей, но уже оснащенные цифровыми температурными датчиками, принципиально новой системой вентиляции из силосов емкостью по 150 тонн. При этом сделали это с минимальными затратами на строительство. Эти первые мини-зернохранилища стали прародителем и прародительницей всех сегодняшних разработок и функционируют до сих пор.

 

 Правда ли, что Вы были причастны к строительству первых канадско-украинских зернохранилищ, которые принадлежали «Киевмлыну»? Часть из них до сих пор находятся на столичном Подоле. Расскажите, как Вам удалось наладить работу с иностранцами?

– Да. Во время существования свободных экономических зон меня нашли канадские бизнесмены, выходцы из Украины. Представители канадской диаспоры приезжали в Украину, показывали свои наработки, а мы – свои. Предложение о сотрудничестве с СП «Агрокомплекс» я не оставил без внимания. И уже через несколько лет на украинском рынке появились первые зернохранилища совместного производства на «Киевмлыне». Они отличались новизной конструкции, низкой металлоемкостью, высокой прочностью конструкций, и, что самое главное, гарантированным сохранением качественных показателей зерна. Кроме того, это оказалось в 2–2,5 раза дешевле по сравнению с бетонными хранилищами. Оцинкованные конструкции крыши и гофрированные панели привозились из Канады, а мы делали конусное днище силосов и вентиляцию с вентиляторами. Канадские представители были приятно удивлены, когда мы показали результаты, – эти 24 силоса «Киевмлына» были максимально качественными.

 

Сейчас в металлических силосах используют гофрированные панели, до этого они были только плоскими. Как к Вам пришла эта идея?

– После отмены льгот для иностранных предприятий канадцы с украинского рынка ушли, и пришлось создавать производство гофрированных панелей для силосов в Украине. Первые в Украине и на всем пространстве бывшего Советского Союза образцы гофрированных панелей мы сделали на базе завода «Промстан» в Николаеве. Затем наши конструкции силосов пожелали изготавливать и другие заводы, и сегодня KMZ Industries («Карловский машиностроительный завод», Полтавская область) производит все необходимые конструкции для сооружения одних из лучших в СНГ силосов. Установка на заводе уникального прокатного стана, разработанного нашим ЧП «ПроектКонтактСервис», позволила KMZ Industries выпускать панели волнистого профиля до 5 мм толщиной, что, в свою очередь, сделало возможным изготовление силосов вместимостью до 15000 м куб. Конструктивно и технологически мы разработали их таким образом, чтобы стандартные панели можно было собирать, не подгоняя друг к другу при монтаже с помощью болтов. Так, в сотрудничестве «ПроектКонтактСервис» и KMZ Industries и появилось первое украинское серийное производство металлических силосов. Я знаю, что целый ряд других предприятий пробовали делать подобные панели, но получилось только у нас.

 

Сотрудничество с KMZ Industries продолжается?

– Да, активная работа с KMZ Industries продолжается. Мы проектируем новые силосы и зачистные шнеки, системы активного вентилирования, осуществляем конструкторское сопровождение и авторский надзор за производством. На сегодня KMZ Industries производит более 200 типоразмеров металлических силосов на плоских и конусных днищах. Осваиваются все новые и новые конструкции и конструктивные решения, которые не уступают лучшим зарубежным производителям.

 

Какие новые проекты сейчас создаете, с какими компаниями работаете?

– Вынужден констатировать, что в этом году многие компании «заморозили» строительство из-за политических и военных причин. Некоторые иностранные инвесторы вообще ушли из Украины, перестали вкладывать финансы в украинскую элеваторную отрасль до спокойного времени. Но мы понимаем, что останавливаться в развитии конструкций нельзя! У нас есть несколько новых разработок. Например, разработали и изготовили новый для Украины тип зачистных транспортеров и проводим их испытания и тестирование на базе действующего зернового терминала компании «Кернел». Дело в том, что в силосе после самотечной выгрузки остается много зерна, которое не высыпалось, и его нужно зачистить механическими шнеками, которые стоят в центре силоса. Мы отошли от шнеков, вместо этого разработали специальный транспортер лопаточного типа, который справится с этим в разы качественнее и быстрее. Кроме того, ведем разработки новых конструкций для KMZ Industries и «Вариант Агро Строй».

 

 Количество реализованных Вами проектов считаете?

– Честно, давно не считаю. Возможно позже, на пенсии, подниму архивы и посчитаю. Но пока я в деле, останавливаться не собираюсь. Силосы, которые созданы по нашим чертежам, я всегда называю «мои детки» – в каждом из них своя изюминка, особенность. Я вырос в семье технарей, с детства привык заниматься металлом. Я просто чувствую металл. Достаточно посмотреть на силос, и точно знаю, как он функционирует. Часто меня приглашают на место аварий силосов, я еще издалека могу сказать причину. И почти всегда – правильно. Все подкрепляем расчетами!

 

Кстати, почему так много в последнее время случаев падения силосов? Это происходит из-за несоблюдения технологии, легкомыслия владельцев, или есть другие причины?

– Это преувеличение, не так уж и часто. В 90% случаев – неправильная эксплуатация. К примеру, последний случай: элеватор простоял в Сумской области 8 лет, а при разгрузке зерна лопнул. Начали разбирать, в чем причина, и оказалось, что много лет выгружали силос не через центральное отверстие, а через боковое. Но боковые выгрузки из металлических силосов строго запрещены, об этом вам каждый специалист скажет.

 

Какие ключевые ошибки делают заказчики проектов по строительству?

— Подавляющее большинство заказчиков смотрят не на качество, а на цену. Торг идет за копейки. Как правило, тот, кто дешевле, тот их и выигрывает. Я предлагаю качественный силос, который просто не может дешево стоить. Говорю собственникам, что дешевые элеваторы могут быстро разрушиться, а они не обращают внимания – главное построить, и быстро.

 

Можете вспомнить свой самый любимый, а возможно, и самый масштабный проект?

– Могу вспомнить два масштабных проекта – в Арцизе (Одесская обл.) для компании «Агропрайм» и в Прилуках (Черниговская обл.) для «Агрикор», по 150 тыс тонн единовременного хранения. Особенно я люблю проект в Прилуках, он классический, правильный – с зоной для отстоя транспорта, отбора проб – большая территория. В Арцизе это был интересный проект, потому что перепад территории по высотам в зоне въезда транспорта и местом расположения силосов – почти 9 метров. Силосы расположены ступенчато, нужно было обеспечить загрузку и разгрузку, сушку, и это еще сейсмоопасная зона. На все операции – от проектирования до запуска – нужен один год.

 

 А как насчет самого сложного?

– Был интересный проект в Николаеве. Недалеко от морпорта участок, почти полгектара, на которой мы смогли буквально «втиснуть» автомобилеразгрузчик, зерноочистку, зерносушилку с накопительными емкостями для влажного зерна и хранения в 24 тыс. тонн, трансформаторную подстанцию, ГРП и еще узел разгрузки вагонов и АБК с лабораторией. Обычно, на все это нужно 2-3 га площади. Это была, без преувеличения, ювелирная работа проектировщиков, сами проектные решения перерабатывались по нескольку раз.

 

О молодой смене и обучении

Несмотря на то, что количество зернохранилищ в стране растет, проектных компаний становится меньше. Почему так происходит?

– Потому что все больше становится на рынке типовых проектов силосов, их часто делают даже без расчетов фундамента. Нормальных проектировщиков, которые вызывают доверие, в Украине единицы, например, киевский «Интерпроект» и еще несколько николаевских компаний. Почему? Потому что молодую смену не готовят, некому работать, и через несколько лет в Украине это превратится в катастрофу.

 

То есть Вам самому приходится учить молодых специалистов? Насколько это сложный процесс?

– Верно. Специалист, который приходит к нам, как минимум 3–5 месяца учится. Некоторые не выдерживают, потому что нужно усвоить, изучить большой объем информации, специальной литературы. Часто приходится слышать: «Да что там проектировать – взял компьютер, нарисовал». Но так не бывает, нужен опыт и знание нюансов. Сейчас вон границу открыли, и масса хороших специалистов просто уехала. Коснулось это и нашей компании: раньше работало 25 человек, а сейчас – только 15. Но проект – это временные работы, сейчас все проектировщики обязаны получать персональный сертификат. Таким образом государственные органы увеличили налогообложение нашей сферы в 40–50 раз. Да еще и берут деньги за якобы обучение.

 

А что для Вас самое главное, когда берете на работу нового человека? Какими принципами руководствуетесь?

– Знакомлюсь, общаюсь. Обращаю внимание на знания, желание получать новый опыт. Были случаи, когда новый работник делал ошибку, я просил переделать, а человек требовал плату за исправление своей ошибки.Мне нравится, когда молодежь предлагает свои решения, занимается самообразованием. Ходить на работу и не создавать полезного продукта – это не мой сценарий. Но я не обижаюсь: ошибки для молодых – это опыт.

 

Думали ли Вы, кто продолжит Ваше дело дальше?

– На моем предприятии с самого начала работает мой сын Денис. Моя правая и, пожалуй, и левая рука. Везде, на всех переговорах мы вместе. И его жена, невестка Анна работает у нас главным бухгалтером. Знаете, по призванию я конструктор, создаю, придумываю, прорабатываю новые конструкции. На сына положена нелегкая задача реализации задуманного, конечно же, под творческим присмотром. Изготовление, продажа – это я положил на сына. И еще он высококлассный водитель, мы с ним проехали вместе много тысяч километров.

 

Какой бы совет Вы дали молодым специалистам, которые только пришли в Вашу сферу?

— Ставить перед собой цели и доводить все до логического конца, не бросать на полпути. Нужно получить результат.

 

О музе для изобретений и свободное время

Вы – автор многих запатентованных изобретений. Расскажите, где и когда к Вам чаще всего приходит муза?

– Точно не во сне. Иногда новые конструкторские задумы, разработки приходят ко мне, когда я на отдыхе, или, как ни парадоксально, – заболел. Вот лежу, стараюсь расслабиться, а мозг сам подсказывает мне новые решения.

 

Понятно, что на хобби времени просто не остается, но не могу не спросить – чем любите заниматься в свободное время?

– Очень люблю фотографировать. Все рекламные материалы по нашим изделиям – это мои фото. Люблю шашлык приготовить по собственному рецепту. Всеми тайнами делиться не буду, но скажу, что хитрость хорошего шашлыка – это правильный маринад для свежего мяса. Особенно, если к нему добавить размятый киви! Тогда любое мясо тает во рту, говядину не отличишь от свинины.

 

Часто приходится слышать, что работа, которая так или иначе связана с агросектором, подразумевает труд без выходных. На Вашем примере это так?

– У меня работа круглосуточная. И даже на отдыхе. Отвечаю на рабочие звонки, хожу вдоль моря и даю указания. Со стороны выглядит странно, но я этим живу и нисколько не жалею.

 

Оригинал статьи опубликован на сайте Argavery.com

Нет времени читать? Оставьте E-mail: