Ірина Редченко: «Якщо все зроблено правильно і довіряєш колегам – брати на себе відповідальність нескладно»

26.11.2021

KMZ Industries ламає безліч стереотипів, серед них, наприклад, і переконання, що машинобудування – справа виключно чоловіча. На заводі жінок не лише можна зустріти майже в кожному цеху, а й 39% керівних посад на Карлівському машинобудівному обіймають саме представниці прекрасної статі. Одна з них – керівниця технічного відділу Редченко Ірина Володимирівна. Це саме вона знає найменші деталі кожної одиниці обладнання, й за роботою фахівчиню можна заскочити навіть у вихідні. А гендерна рівність на заводі жодним чином не заважає героїні нашого інтерв’ю із вдячністю приймати турботу й підтримку колег-чоловіків.

Спілкуємося з Іриною Володимирівною в рамках проєкту «Обличчя заводу» і поринаємо в царину креслень, складних розрахунків і цікавих викликів!

Ірина Володимирівна – харків’янка. Премудрості машинобудування опановувала у провідному виші рідного міста. Одружилася ще студенткою й одразу по закінченні навчання разом із чоловіком переїхала на його малу Батьківщину в Карлівку.

KMZ Industries – її друга робота тут у Карлівці. На завод прийшла у 2003-му вже після народження сина. Декілька років працювала у відділі маркетингу, а згодом у 2006 році перейшла на посаду головного конструктора у технічний відділ. І вже за рік очолила його.

Із маркетологів у конструктори? Як так сталося?

– Я закінчила Харківський політехнічний інститут, за освітою – інженер-механік локомотивобудування. Теж машинобудування, тільки залізничне. Тож, можна сказати, перейшла працювати за спеціальністю.

Локомотиви – не елеватори. Чим відрізняється специфіка конструювання?

– Тут виріб знаходиться в статиці, а там – у динаміці. Локомотив – рухома машина, там зовсім інші навантаження, інші й підходи до конструювання.

З елеваторами простіше?

– Ні. Тут відповідальність навіть більша. Хоч силоси не працюють у динаміці, як локомотиви, та на них впливає безліч факторів. Усе це обов’язково треба взяти до уваги при розробках. Прорахувати, викласти на папір. А потім перевести у креслення і вже як підсумок – побачити на об’єкті.

Фахівчиня не приховує, що віддає роботі не лише робочий час: колеги знають, що побачити за роботою її можна навіть у вихідні. Каже, вибір свідомий. А ще Ірина Володимирівна володіє величезними масивами інформації і знає найдрібнішу деталь усього обладнання заводу. Звісно, користуємося нагодою і запитуємо у неї про технічні цікавинки.

Можете, наприклад, сказати, скільки болтів у силосі?

– Звісно. У 22-ярусному силосі лінійки СМВУ 275, наприклад, 80 тисяч болтів. 90 ребер жорсткості. 30 панелей в ярусі, а таких ярусів 22 – отже, 660 панелей у силосі. Для силосів Brice-Baker чи VAB (Variant Agro Build) своя кількість панелей – все залежить від моделі із кожної продуктової лінійки.

Так досконало знаєте усе обладнання, чи у чомусь сильніші?

– Звичайно знаю весь асортимент продукції, але коли прийшла у техвідділ, в першу чергу довелося заглиблюватися в силоси, бо тут деякий час не було провідного конструктора по них. Тож, зрозуміло, що на силосах я знаюся найбільше.

До речі, ця вічна суперечка про те, що є серцем елеватора: силос, зерносушарка, транспорт? Яка думка конструктора? 

– Думаю, пульт управління усього комплексу. Мабуть, це він – серце элеватора. Якщо там відбудеться збій, ані транспорт не працюватиме, ані силос не завантажиться. Власники елеваторів це розуміють, і якщо дивитися на наші замовлення, зараз максимально намагаються автоматизовану систему управління замовляти. Щоб усе керувалося в одній програмі з одного приміщення.

У ролі керівника Ірина Володимирівна вже скоро як 15 років. Усі договори з клієнтами заводу спочатку передаються на погодження в очолюваний нею відділ, тож брати участь в їх погодженні – її зона відповідальності. Далі керівниця розподіляє завдання між спеціалістами відділу по укладених із замовниками угодах. А ще погоджує всю документацію, яка виходить із техвідділу: починаючи з комплектувальної відомості й завершуючи нормами, які видаються на виробництво. Погоджує і підписує креслення, відомості на закупку комплектуючих тощо. Зона відповідальності велика, проте справляється з усім. І завжди може розраховувати на відмінну роботу своєї команди.

У Вашому підпорядкуванні десятки спеціалістів. Більше чоловіків чи жінок?

– Майже однакова кількість.

Чоловіки не «бунтують»? Приймають жінку-конструктора-керівника?

– А що їм залишається? 🙂 Я вважаю, головне проявити характер та знайти підхід до кожного , тоді все буде гаразд.

А що із задач керівника Вам подобається найбільше? Взагалі що найбільше радує в роботі?

– Звісно, результат. Відвідати об’єкт чи принаймні побачити фото, коли твій виріб зібраний працює.

Часто їздите на готові об’єкти? Щоб побачити той самий результат.

– Раніше часто їздила, зараз більше кабінетна робота. Певне, тому що безпосередніми керівниками стали чоловіки – намагаються «прикрити» мене, так би мовити оберігають, мабуть, бачать в мені слабку жінку в цьому плані 🙂

А Вам навпаки хочеться в бій?

– Насправді я це ціную. Добре, що є чоловіки, колеги, які цінують і, так би мовити, оберігають. Звісно, приємно відчувати підтримку і що ти як спеціаліст справді потрібна і важлива.

Ірина Володимирівна розповідає, що через відділ проходить велика кількість проєктів – більше тисячі за рік. Сюди вони потрапляють ще на стадії комерційної пропозиції й ретельно опрацьовуються спеціалістами. Реалізуються не всі: деякі так і залишаються на стадії комерційної пропозиції, а до підписання договору доходять десь півтори-дві сотні. Тим приємніше бачити готовий результат своєї роботи, каже керівниця відділу, особливо ж якщо це була задача із зірочкою.

Найбільш складний і цікавий свій проєкт пам’ятаєте?

– Так, на початку 2010-х років було будівництво у три черги елеватора на 110 тисяч тонн у Волгограді (прим. ред. – із 2014 року KMZ Industries не експортує до РФ). Кожна черга не була подібна до попередньої. Безліч нюансів, специфічних вимог, документації. Спеціально для них ми виготовлювали аероднища під силоси, розробляли специфічні приводні станції для транспортерів тощо. Потужний проєкт: 47 силосів лінійки СВМУ. Звісно, була потрібна особиста участь, я теж була присутня на об’єкті для погодження деталей. Дійсно дуже складний проєкт, та головне – ми впоралися на відмінно!

А за останні роки що із цікавого для Вас?

– Два великих комплексних проєкти – один у Полтавській області, інший на Київщині. На обох – декілька черг. На Полтавщині вже експлуатується 10 силосів на 150 тисяч тонн та монтується третя черга. На Київщині – взагалі надшвидкий проєкт на 50 тисяч тонн, що з нуля побудували за 5 місяців. Так само вони до нас заходили на стадії комерційних пропозицій. Під них розробляли наші найбільші силоси Brice-Baker 32 метри в діаметрі. А тепер вони вже в серійному виробництві. І ще ми так само нещодавно розробляли силоси в Прибалтику, яких до цього не було в продуктовій лінійці. А чого варта ідея унікальних тришарових силосів для макухи, які вже стоять в Молдові на маслопресовому заводі!

Взагалі багато таких проєктів цьогоріч, коли у замовника є індивідуальна потреба і ми під неї розробляємо обладнання, якого немає в лінійці, виготовляємо дослідний зразок. Далі випробовуємо його, за потреби доопрацьовуємо, запускаємо в експлуатацію і тестуємо в роботі на об’єкті замовника. Згодом таке обладнання потрапляє у серійне виробництво, і ми вже пропонуємо його усім нашим клієнтам. Такі проєкти я вважаю справді цікавими і особливо значущими.

Ірина Володимирівна наголошує: головна специфіка її роботи – це відповідальність. Зокрема, за працездатність і ефективність обладнання, а також за життя і безпеку тих, хто його експлуатуватиме. Але вона та очолюваний нею відділ до такої відповідальності завжди готові. Бо робота тут – не для слабких.

Ви згадали тестування. Уся продукція тестується?

– Звісно. Збираємо всі дослідні зразки силосів, дахів для різних моделей, нового транспортного обладнання тощо. Далі дивимося, які є нюанси, недоліки, недоопрацювання, можливості для вдосконалення. Потім обов’язково все це доопрацьовуємо – маємо бути впевнені, що обладнання зроблено правильно й буде безвідмовно працювати. Усе це спочатку збираємо тут на заводі. Єдиний раз, коли збирали назовні, – це був дах 32-го силосу: на території підприємства просто не знайшлося відповідної площі для виробу такого великого діаметру.

А зовнішні організації не беруть участі у випробуваннях нового обладнання?

– Раніше була обов’язкова сертифікація, ми запрошували державну виїзну лабораторію і разом із нею проводили випробування нового обладнання на об’єкті. Я обов’язково брала участь і теж ставила свій підпис на протоколах випробування. Нині ж держава відмінила таку сертифікацію, тож усю відповідальність ми як виробник несемо самостійно. Ми видаємо декларацію відповідності Технічному регламенту і маємо гарантувати, що наше обладнання якісне і безпечне для експлуатантів замовника.  Відповідальність тепер повністю на нас, і вона справді велика.

Складно брати її на себе?

– Ні, якщо розумієш, що все зроблено правильно, і знаєш, що тебе не підведуть колеги. А таких випадків, щоб підвели, ще жодного разу не було.

Довіряєте своїм колегам?

– Як собі! Тому і відповідальність – це нескладно.

Автор – Світлана Ларіонова, менеджер зі зв’язків з громадськістю KMZ Industries (Facebook, Linkedin)