Сучасний силос VS підлогове сховище: хто переможе в битві технологій зберігання зерна

21.01.2019

Переваги підлогових складів

Перша і, напевне, найголовніша перевага підлогових сховищ – це їх досить невисока ціна. Порівняно з металевим силосом вартість будівництва звичайної складської споруди суттєво менша. Тому якщо зберігати зерно треба, а коштів на зведення сучасного технологічного сховища поки що немає, обирають традиційний склад. До того ж побудувати його можна швидше, і для цього не потрібен монтаж чи шефмонтаж від заводу-виробника елеваторного обладнання – зі спорудженням підлогового складу впорається звичайна будівельна бригада.

Інша перевага підлогових сховищ полягає у специфіці використовуваної в них технології зберігання, а саме невеликій висоті насипу зерна. В бурті заввишки кілька метрів зерно менше травмується, і цю перевагу використовують для зберігання насіннєвого матеріалу, який вимагає бережного ставлення. Крім того, зберігання насипом є вдалим рішенням для деяких продуктів переробки, зокрема шротів. Останні мають особливість злежуватися, «дерев’яніти», через що вивантажити їх із силосів буває дуже важко. Тому недолік підлогового зберігання, коли для вивантаження складу потрібно заїхати в нього автонавантажувачем, у цьому конкретному випадку є його перевагою.

Нарешті, підлоговий склад можна використовувати не тільки для зберігання зерна. Тому, якщо надалі його власник вибудує сучасні силоси, він зможе використовувати склад і для інших потреб, наприклад, як гараж для колісної техніки чи критий майданчик для сільгоспзнаряддя.

Утім на цьому об’єктивні переваги підлогових сховищ, мабуть, і закінчуються. Що ж до їх недоліків, то вони полягають у відсутності тих можливостей, які надають металеві силоси.

Мінуси підлогового зберігання

Наприклад, зерновий склад підлогового зберігання може виявитися завеликою «розкішшю» для тих підприємств, які мають обмежену територію. Особливо це стосується портових елеваторів і ХПП, розташованих у населених пунктах, де на рахунку кожний квадратний метр землі. Для порівняння: на майданчику, необхідному для будівництва складу для зберігання 5,5 тис. тонн зерна, можна розмістити три металевих силоси загальною місткістю зберігання 15 тис. тонн.

Складності з монтажем комунікацій

У підлоговому сховищі вкрай складно змонтувати комунікації, що потрібні для забезпечення якості збереження зерна, зокрема, це стосується систем контролю температури й вологості, вентиляції. І хоча теоретично встановити термометрію в складі можна, особливого сенсу це не матиме. Наприклад, якщо в металевому силосі за виявлення джерела самозігрівання зерна оператору достатньо натиснути тільки одну кнопку, щоб провентилювати чи прогнати насип транспортною системою, то в підлоговому сховищі оперативно відреагувати на таке підвищення температури не вдасться. Тому в зерні, залишеному на милість долі в підлоговому сховищі, з більшою ймовірністю можуть відбуватися несприятливі біохімічні та мікробіологічні процеси, що здатні призвести до значного погіршення його якості – аж до втрати всього обсягу зберігання в критичних випадках.

Беззахисність перед птахами та гризунами

Закрита конструкція металевого силоса передбачає надійний захист його вмісту від птахів і гризунів, які завдають чимало клопоту аграріям. Додатковий функціонал дозволяє проводити в таких місткостях дезінфекцію й знищувати шкідників. А от підлоговий склад похвалитися такими можливостями не може, і це додатково збільшує ризики щодо забезпечення якості збіжжя, яке в ньому зберігається.

Автоматизація та контроль, до побачення!

У підлоговому сховищі складніше організувати більшість технологічних операцій, а особливо вивантаження: тут воно здійснюється автонавантажувачем або ж просто вручну, що означає додаткові витрати на оплату техніки й робочої сили. На автоматизованому елеваторі все відбувається відповідно до заздалегідь вибудованого ідеального технологічного ланцюга: програма не дозволить відхилень і спрямує продукцію на відповідну транспортну лінію, точно відміряє потрібну для відвантаження кількість зерна. Тим часом у підлоговому сховищі все відбувається «на око», а одна незначна помилка працівника може призвести до змішування продукції різних сортів і класів.

А як же ХАССП?

Також варто згадати сертифікацію ХАССП, яка з минулого року є обов’язковою для всіх зерносховищ. Ця система передбачає наявність повного контролю над процесом виробництва – від надходження продукту до виїзду його з підприємства, що неможливо забезпечити без тотальної автоматизації. Як уже зазначалося, повноцінно автоматизувати підлоговий склад майже неможливо, тому й про отримання ним сертифіката для дозволу на експорт зерна не може бути й мови.

Чи виправдана модернізація

Трапляється, власники пробують «автоматизувати» підлоговий склад, щоб інтегрувати його в загальну структуру елеватора і хоч трохи «підтягти» до рівня силосів. Для цього обладнують невеликі завальні ями, встановлюють транспортери, перевантажувачі, системи аерації.

• Однак, по-перше, такі невластиві цьому об’єкту надбудови значно ускладнюють процес.
• По-друге, повністю автоматизувати склад усе одно не вдається – робітники з лопатами будуть так само потрібні, хіба що в меншій кількості.

Та головне – такі спроби автоматизації значно збільшують вартість підлогового сховища, що нівелює його чи не найголовнішу перевагу проти силоса. Чи стали б ви, маючи кошти на «Мерседес», купувати «Жигулі», аби модернізувати їх до того самого рівня? І чи взагалі можлива така модернізація?

Металеві силоси: хто їх обирає?

Звісно, для великих і середніх агропідприємств питання вибору між силосом і підлоговим складом взагалі не стоїть. Порівнюючи з можливостями сучасного автоматизованого елеватора, такими як безперервність технологічного процесу, чіткий облік і контроль якості продукції, запобігання махінаціям, віддалений контроль із будь-якої точки світу, де є інтернет, незахищений підлоговий склад із потребою ручного розвантаження – вже навіть не вчорашній, а позавчорашній день.

Проте і фермери з невеликим банком землі сьогодні так само тяжіють до новацій і в якості свого першого зерносховища найчастіше обирають силоси. Адже причина, що спонукає зберігати зерно, – можливість отримати за нього значно більші кошти, продаючи не в сезон збору врожаю, а на зростанні динаміки ринку. І навряд чи є сенс ризикувати продукцією в незахищеному підлоговому складі, коли за неї можуть відповідати сучасні рішення, обладнані всім необхідним для збереження її якості, а отже, і вашого прибутку.

ГОВОРИТЬ ЕКСПЕРТ

Олександр Удод, заступник директора ПОСП «Відродження»

Мало хто з великих компаній, плануючи будівництво нових елеваторів чи розширення вже наявних, розглядає склади підлогового зберігання. Звичайно, це не стосується зберігання олійних культур, шротів і ділових зерновідходів. Якщо невеликих фермерів такий варіант і приваблює, то, на мою думку, тільки через невелику вартість об’єкта. Проте варто порахувати, у які додаткові витрати може вилитися така «економія».

1. По-перше, як завантаження, так і вивантаження підлогового складу обходиться значно дорожче, ніж у силосі. Зазвичай використовують ковшово-шнековий навантажувач, зернокидач або трактор. До кожної одиниці техніки – по 2–3 робочих, які вручну підгортають зерно. От і рахуйте витрати на персонал, пальне, амортизацію та ремонт машин.
2. По-друге, підлогові склади значно поступаються металевим силосам щодо міцності: в інтернеті багато інформації про завалені від снігу чи вітру склади на різних об’єктах. Не менша проблема і з підлогою. Справжня напасть – гризуни – підривають цілі ходи під нею. Підлогу руйнують і паливно-мастильні матеріали, випадково розлиті з техніки, і самі машини, що постійно снують складом. Тож додайте витрати і на частий ремонт конструкції. До речі, проблема підлоги актуальна і для більш нових, популярних сьогодні металевих ангарів.

Щодо якості зберігання

Як мені відомо, підлогові склади радянської доби здебільшого були оснащені системою підлогової вентиляції. У нових складах такого типу вона йде вже як додаткова опція й коштує недешево. Є також проблеми зі збереженням конструкцій підлогової вентиляції через пересування по ній транспортних засобів. Однак попри те, що підлогова вентиляція – дороге задоволення, вона малоефективна: адже повітряні потоки починають сходитися тільки на висоті від 2,5 м, а тому зерно, що лежить нижче, взагалі не продувається.

Змоделюймо ситуацію, коли в підлоговому сховищі починається самозігрівання зерна і реагувати треба невідкладно. Добре, якщо вогнище недалеко від дверей. А якщо воно десь усередині складу? В силосі ми в такій ситуації просто перекачуємо зерно в іншу місткість, у крайньому разі можемо додатково досушити сушаркою. У цьому ж випадку в заповнений склад потрібно загнати техніку, дістатися до точки самозігрівання, завантажити всю цю продукцію на машини та знову розвантажити в іншому складі. А ангари, що будують тепер, можуть сягати в довжину і 80, і 100 м. Уявляєте, скільки треба діставатися до точки зігрівання, якщо вона посередині? Порахуйте, скільки годин, днів треба вивозити товарне зерно, щоб дібратися до потрібного місця.

Натомість переваги щодо якості зберігання й можливостей оздоровлення зерна в сучасних металевих силосах величезні, тож інвестиції в будівництво таких об’єктів більш ніж виправдані. Єдине, про що хотів би застерегти: технологія вивантаження з силоса нескладна, проте має свою специфіку, дотримуватися якої треба неухильно. Тому спеціалістів для роботи на сучасному елеваторі треба ретельно навчати й інструктувати. Бо людський чинник – доволі складна й специфічна штука.

Оригінал статті опубліковано у виданні The Ukrainian Farmer, №1’2019